1.1 光學（xué）零件製造工藝的特點及一般過程
製作光（guāng）學零件（jiàn）的常見材料有三（sān）大類，即光學玻璃、光學晶體和光學塑料，其中以光學玻璃，特別是（shì）無色光學玻（bō）璃的（de）使用量最大。雖然光學零件的加工按行業劃分（fèn）歸入機械（xiè）加工一類，但由（yóu）於加（jiā）工對象的材（cái）料性質和（hé）加工（gōng）精度要求顯著地不同於金屬（shǔ）材（cái）料，因而加工工藝上也完全不同於金屬工藝而具有特殊性。
1.1.1 光學零件的加工精度及其表示
光學零件（jiàn）屬於高精度零件。平麵零件的加工精度主要有角度和平麵麵形；球（qiú）麵零件（jiàn）的加（jiā）工（gōng）精度要（yào）求主（zhǔ）要（yào）有曲率半徑和球麵麵形。高精度棱鏡（jìng）的角誤差（chà）要求達到秒級。高（gāo）精度平麵麵形精度（dù）可達到幾十分之一到幾百分之一波長。平麵零件的平麵性（xìng）和球麵零件的（de）球麵性統一稱為麵形要求。光學車間（jiān）一般用幹（gàn）涉法計量，用樣板（bǎn）疊合觀察等厚幹（gàn）涉條紋（俗稱看光圈（quān））。表示麵（miàn）形誤差的光（guāng）圈數符號是N，不規（guī）則性（xìng）（或稱局（jú）部誤差）符號是△N。除麵形精度外（wài），光學（xué）零件表麵還要有粗糙度要求。光（guāng）學加工中各工序的（de）表（biǎo）麵（miàn）粗糙度如表6-1所示。光（guāng）學零件拋（pāo）光表麵粗（cū）糙度用（yòng）微觀不平十點高度表示（shì）為R2=0.025um，用輪廓算術平均偏差表示為R2=0.025um，用符（fú）號表示則為0.008，在此基礎上，還有表麵疵病要求，即（jí）對表麵亮絲、擦痕、麻點的限製。
1.1.2 光學零件加工的一般工藝過程及特點
光學零件加工的工（gōng）藝過程隨加工方式不同而異。光學零件（jiàn）的加工方式主要有兩類：傳統（古典）加工工藝和（hé）機械化加工工藝，這裏我們隻介紹傳統加工工藝。
傳（chuán）統（tǒng）工藝的特（tè）點主（zhǔ）要有：
（1）使用散粒（lì）磨料（liào）及通用（yòng）機床，以輪廓成形法對光學玻璃進行研磨（mó）加工。操作（zuò）中以鬆（sōng）香柏油粘結膠為主進行（háng）粘結上盤。先用金剛砂對零件進行（háng）粗磨與精磨，然後使用鬆香柏油拋光模與拋光粉（主要是氧化鈰）對零件進行拋光加工。影響工藝的因素多而易（yì）變，加工精度可變（biàn）性也大（dà），通常是幾個波長數量級。高精度者可達（dá）幾百分之一波長數量（liàng）級。
（2）手工操作（zuò）量大，工序多，操作人員技術要求高。對機床精度，工（gōng）夾磨具要求（qiú）不那麽苛刻，適於多品種，小批量、精度（dù）變化大的加工工藝采用。
傳統加工工（gōng）藝過程，以一個（gè）透鏡為例，先後（hòu）依次經過以下（xià）一些工序：
1、毛坯加工。包括按光學零件（jiàn）圖選擇合適的塊料，切割（gē）整平（píng）、劃（huá）分、膠條（tiáo）、滾圓開球麵。開球麵是單件進行的（de）。
2、粗磨（mó）加工。使表麵粗糙度及球麵半徑符合（hé）細磨要求（qiú）。傳統工藝中（zhōng）粗磨（mó）是單件進行（háng）的。一（yī）般采用傳統工藝（yì）加工的工廠中，粗磨車間往往包括（kuò）毛坯加工。
3、上盤：粗磨之後，經清洗，將（jiāng）一個個（gè）透鏡毛坯按（àn）同半徑組合成盤。即依靠粘（zhān）結膠把分散的透鏡固定在球形（xíng）粘結膜上，應（yīng）注意的是成盤時要使每一個透鏡毛（máo）坯的被加工麵都處於同一半徑的球麵上。
4、細（xì）磨拋光工序。在（zài）加工第一表麵時，細磨到拋光過程中一般是（shì）不需拆盤的，即一次一（yī）盤完（wán）成。操作中，先使（shǐ）用粒度依次變細的三至四道金鋼砂將被加工麵研磨到拋光要（yào）求的表麵粗糙度，然後清洗，進行拋光。拋光是用一定半徑（jìng）的拋光模加拋光粉進行。一（yī）麵加工完畢後，塗上保護膜，翻麵再進行上盤。細磨拋光加工第二表麵。
5、定心磨邊工序。透鏡加工過程中會（huì）出現光軸和定位軸偏離（稱（chēng）為偏心）。定心磨（mó）邊的任務是消除偏心，並使側（cè）圓柱麵徑向（xiàng）尺寸達到裝配要求。傳統工藝的磨邊常在光學定心磨邊機上進行。
6、鍍膜工序，對表麵有透光要求的透鏡，要加鍍（dù）增透膜。球麵反射鏡要鍍反（fǎn）射膜。有的還要（yào）鍍其它性質的薄膜，依使用要求由設計決定。
7、膠合工序。對成象質量要求較高的（de）鏡頭，往往采用（yòng）幾塊透鏡（jìng）膠合而成。膠合應在鍍膜以後進行。
以上這些工藝過程可簡略表示如下（xià）：
選料——切割——整平——膠條——滾圓——開球麵——粗磨球麵——上盤——細磨——拋光（guāng）——下（xià）盤；第二麵上盤——細磨——拋光——下盤——定心磨邊——鍍膜
1.2 光學工藝安全操作知識
光學加工由於精（jīng）度（dù）高，加工對象特殊，必須在專門的光學車間內進行。因此，除了遵守一般的機械加工規則外，還（hái）必須遵守光學加工所特有（yǒu）的安全操作要求。
1.2.1 高潮视频在线快速多人光學車間的特點
在光學（xué）零件加工過程中，大（dà）多數工序對溫度、濕度（dù）、塵埃、振動、光照等環（huán）境因素是敏感的，特別是高精度零（líng）件和特殊零件的加工尤（yóu）其如此。因此，光學車間（jiān）都是封閉形，並要求恒（héng）溫、恒濕、限製空氣流動、人工采光（guāng），防塵。
1、溫度對光學工藝的（de）影響
恒溫是光學車間一（yī）個明顯特點之一。這（zhè）裏包括恒溫溫度及（jí）波動範圍兩個問題。光學車間各工作場所由於要求不同，對恒溫溫度及其波動範圍的要求是各不（bú）相同的。
（1）溫度對（duì）拋光效率與質量的影響
由於拋光過程中存在的化（huà）學作用隨溫（wēn）度升高而加劇，因而升溫會提高拋光效率。但由於古典（diǎn）工藝（yì）中采（cǎi）用的拋光模製模用膠、粘結膠等主要由鬆香和瀝青按（àn）一定配比製成，一定的配（pèi）比隻在一定的溫度下使用。而（ér）且它們（men）對溫度的變化較為（wéi）敏感，溫（wēn）度過低，拋光模具與零件吻合性（xìng）不好；溫度過高，拋光模具拋光工作（zuò）麵變形。這兩者（zhě）將使加工零件的精度難（nán）以保證，具（jù）體表現在（zài）光（guāng）圈難以控製和修改。實踐（jiàn）得（dé）出：拋光間的溫度一般應控製在（zài）22℃±2℃為宜。
（2）檢驗對室（shì）溫（wēn）的要求
溫度的波動直接（jiē）影響檢驗精度。一方麵（miàn）因（yīn）為精密光學（xué）儀器（qì）對溫度的波動很敏（mǐn）感；另（lìng）一方麵被檢零件不恒溫（wēn）時，檢具和（hé）零件間有溫差會直（zhí）接影（yǐng）響讀數精度。所以，檢驗室必須恒溫，並且也應控製在（zài）22℃±2℃範圍內。
2、濕度對光學（xué）工藝的影響
在光學零件加工過程中，凡要求恒溫或空調（diào）的地方，均因控製濕度所需。因為，水份蒸發速度（dù）直接影響濕度恒定狀態。濕度過低，易起灰塵，零件表（biǎo）表清擦（cā）時也易產生靜電而吸附灰塵（chén），影（yǐng）響其（qí）光潔度。特殊零件如晶體零件的加工以及光膠工藝（yì）等，對濕度的要求尤為（wéi）嚴格。光（guāng）學加工過程中室內溫度一（yī）般應控製在60%左右。
3、防塵
由（yóu）於光學零件對表麵質量即表麵光潔度和表麵疵病有極（jí）高的要求，所以光學車間（jiān）的防塵問題也特（tè）別突出。灰塵在拋光時會使零件表麵產生道子、劃痕（hén）、亮絲；在鍍膜時，會使膜層出現針孔、斑點、灰霧；在刻劃時會引起刻線（xiàn）位置誤差、斷線等。
灰塵來源主要有：外間空氣帶入；由工作（zuò）人員衣物上落下（粒徑一般在l一5μm左右，直徑小（xiǎo）於1μm的灰塵，往往不能依（yī）靠自重（chóng）降落，而長時間懸浮於空氣中，影響產（chǎn）品（pǐn）質量）；
不潔淨的材料、輔（fǔ）料、工夾具（jù）等帶入；生產過程中產生的灰塵（光學（xué）車間的淨化條件，若按室內含塵的（de）重（chóng）量濃度要求，應控製（zhì）在毫克／米3的數（shù）量級。膠合室的要求更嚴,一般以顆粒濃度作為要求，達到粒數／升（shēng）的數量級）。
1.2.2 光學生產安全操作規則（zé）
由於光學車間的特殊性和光學零件加工的高精度要（yào）求，學生進入光學車間實習時，必須遵守（shǒu）以下安全技術及操作規（guī）則：
1、進入光學（xué）車間，特別是（shì）進入細磨、拋光、檢驗、磨邊、膠合、鍍膜、刻劃等工作間時，應穿白色工作服，戴工作帽（mào），穿專用鞋子或幹淨拖（tuō）鞋，以防止將室外灰塵帶入光學車間；
2、在操作過程中禁止用手指直接觸摸光（guāng）學表（biǎo）麵，需要拿（ná）起光學零（líng）件時，手指也（yě）隻能接觸光學零件的側麵或非工作麵。因為手指上留有汗漬、各種有機酸、鹽類（lèi）等對光學表麵有害（hài）物質，它們往往會使（shǐ）光學零件表麵受到侵蝕（shí）。如果不小（xiǎo）心觸摸後（hòu），必須（xū）立即用脫脂（zhī）紗布或脫脂棉花蘸上酒精、乙醚混合液擦拭幹淨；
3、為保持（chí）光學車間的恒（héng）溫條件，不能在一個工作場所聚集過量人（rén）員，致使周圍氣溫上升（shēng）。門窗也不（bú）能隨意打（dǎ）開（kāi）；
4、開機前（qián），須先（xiān）檢（jiǎn）查機床設備、工夾具是否完（wán）好。發現（xiàn）電機有異常現象或（huò）其它機械毛（máo）病時，應立（lì）即拉開電閘或停機檢查。安裝、拆卸零件和夾具時，機床主軸必須完全停止轉動；
5、為了清洗光學零件和其它工作需要，光學車間常常使用或臨時存放（fàng）多種易燃物質，如溶劑汽油、無水酒精、乙（yǐ）醚等。因此光學車間（jiān）必須嚴格注意防火，加熱設備必（bì）須遠離上述物質。為了防火，同時也為了空氣衛生，光學車間內嚴格禁止吸煙；
6、在加工過程中，粗砂禁止帶入細砂，細砂禁止帶入拋光區，因此在換砂（shā）以後，在磨砂（shā）完畢進入拋光前，必須對工件、工夾具、工作台等進行徹底清洗，以防砂子帶入使工（gōng）件表麵出劃（huá）痕、亮絲（sī），破壞光潔度；
7、在上盤、下（xià）盤，或其它需要加熱光學零件情況時（shí），不可使零件急（jí）熱急冷。加熱時應注意零件升高的溫度必須控製在材料的退火溫度以下。由於電爐表麵溫度已（yǐ）接近或超過許多材料的退火溫度，所以不能將光學零件直接放置在電爐盤上加熱，必須墊上襯墊；
8、在未了解實習所用機床及儀器設備的操作規範前，不允許（xǔ）擅自開（kāi）動機（jī）床，試看試用有（yǒu）關的儀器設備。也不允（yǔn）許操作不在實習範圍內的儀器與設備，以免造成損壞和人身不安全事（shì）故。
1.3 光學零件和光學零件圖
光學（xué）零件是光學製造最後完成的目標，光學零件圖是加工和檢驗的依據，所以在加工之前必須熟悉光學零件圖及相應的技術指（zhǐ）標、符號、尺寸等的含義。
1.3.1光（guāng）學零件及有關（guān）術（shù）語、符號
光學工藝使用的圖紙，通常有光（guāng）學零件（jiàn）圖、膠合部件圖、工序圖(毛坯圖、粗磨（mó）圖（tú）、拋（pāo）光圖等)．其中光學零件圖規定了（le）加工時（shí）所必須的全部資料，包括外形尺寸，材料、技術要求及其它需說明的各項內容（róng）如圖(1—11)、圖(1—12)、圖(1—13)所示。其它工藝圖紙均按（àn）光學零（líng）件圖畫出，標（biāo）注各工序完工後的尺寸和檢驗要求。
繪製光學零件工藝（yì）圖樣的一般原（yuán）則是：光學零件的光軸用點劃線表示，一般水平放置，光線方向應自左向右，零件一（yī）般（bān）對稱於（yú）光軸放（fàng）置，圓零件隻畫出沿光軸剖開的剖（pōu）麵圖。
圖紙（zhǐ）左上角的表格依次列出對玻璃的要求和對零（líng）件的加工要（yào）求（qiú），包括（kuò）麵形精度，表麵質量等．零件的（de）外形尺寸，有關（guān）技術要求在圖上（shàng）注明或在圖紙下方用文字或符號注（zhù）明。
常用符號、術語說明如下：
N 光圈數符號。表示被檢的零件（jiàn）表麵和樣（yàng）板標準表（biǎo）麵曲（qǔ）率半徑偏差時產生的幹涉條紋數(通稱光圈)數目；
ΔN 光圈局部誤差符號（hào），表示（shì）表麵形狀的局部誤差；
ΔR 樣板精度等級（jí）符號．即樣板（bǎn）曲率半徑實際值對名義值的（de）偏差量符號；
B(P) 光學零件（jiàn）表麵疵病符號，也稱為光潔度。光學零件工作（zuò）表麵的粗糙度一般都要求達到R1=0．025μm，舊標準為V14。在此基礎上還需限製表麵上存（cún）在的亮絲、擦痕、麻點，應與（yǔ）機械加工中的光潔度概（gài）念區分開。
C(X) 透（tòu）鏡偏心差符號，亦稱透鏡的（de）中心偏差符號。用透鏡表麵的（de）球心對透鏡定位軸的偏離量（liàng）表示；
π 尖塔差符（fú）號。表示反射棱鏡的棱向誤差（chà）；
θ 平行差符號。玻璃平板兩表麵間的不平行度（dù）；
S 屋脊棱鏡雙角差符號。屋脊棱鏡屋脊角有偏差時造成（chéng）的雙象差（chà）的程度；
d 透鏡中心厚度；
φ 透鏡（jìng）的口徑；
鍍膜符號：④為增（zēng）透膜， ②為增反鏡；
Δnd 玻璃材料折射率允許誤差，包括對標準值的允差和同一（yī）批玻璃中的（de）一致（zhì）性允差。
Δ(nF—nC) 色散允差，與Δnd一樣同樣包括二項
光學均勻性：玻璃內因折射率漸變造成的不（bú）均勻程度，影響（xiǎng）零件的鑒別率，以鑒別率表示；雙折射：玻璃存在應力時呈現各向異性，產（chǎn）生雙折射現（xiàn）象，以雙（shuāng）折射光程差表示；紋：玻璃（lí）中的化學不均（jun1）勻區，因折射率不同於主體而出現絲（sī）狀或層狀的疵病，塊料玻璃有從三個方向檢查的（de），也有（yǒu）二個或者一個方向（xiàng）檢驗的；氣泡：玻璃體內殘留（liú）氣泡程度，有大小與個數兩項指標。
1.4 光學零件的加工餘量
1.4.1 加工餘量的基本概念
在光學零件加工（gōng）過程中，為（wéi）了從玻璃毛坯（pī）獲得所需要零件的形狀、尺寸，表（biǎo）麵必須預留一定量的玻璃層，這一定量（liàng）的玻璃（lí）層就稱為加工餘量。加工餘量的正確給出是十分重要的，如果給出（chū）的餘量小，則加工不出符合技術要求的（de）零件；如果餘量（liàng）太大，又會造成材料與工時的浪費。
根據（jù）光學（xué）零件加工工序，零件的加工餘量（liàng）分為：鋸切餘量、整平餘量、滾圓餘量、粗磨餘量（liàng）、細磨及拋光餘量、定中心磨（mó）邊餘量；在每一工序之後給下一道工序留下的餘量稱為中間工序的餘量；由加工中各個中間工序的餘量（liàng）所組成的餘量總（zǒng）和稱為總加工餘量；鑒於各工序的加工特點不同，需（xū）要很好地研究如何合理地規定各（gè）道工（gōng）序的加工餘量。
1.4.2 確定加工餘量的原則
光學零件的絕大部分餘量都（dōu）是（shì）借助於（yú）散（sàn）粒（lì）磨料或固著磨料磨除去的。在研磨（mó）過程中，磨料對玻璃表麵施加壓力，形（xíng）成一定的破壞層，往（wǎng）後的細磨（mó）、拋光等各道工序就是要除去這一破壞層，使玻（bō）璃表麵形成符合要求的光學表麵（miàn）。因此，確定加工餘量（liàng）的原則應該是每道工序中除去的餘量等於上一道（dào）工序產生的破壞層深度Fn-1，與本（běn）道工序產生的（de）破壞層深度之差．玻璃經過第一道砂粗磨後，表麵產生凹（āo）凸層hc和破壞層Fc，破壞層最深處以AA’表示；當第二道砂粗磨時，產生凹凸層h1和破壞層F1，而破壞層深度應與AA’線重合，而其（qí）加工餘量應為圖中的△1，顯然△1等於Fc與F1之差。以後各道磨料的（de）研磨加工餘量均可類推（tuī），最後一道磨料的精磨所產生的（de）h與F都己相當細微，因此，應該使最（zuì）後一道磨料中的F略微超出AA線。然後通過拋光（guāng）除（chú）去殘餘的相當微細的破壞層。
必須指出：根（gēn）據上述原則（zé）計算的餘量隻是理論值（zhí），實際上還應該結合加工的具體情況給予適當地放大。
1.4.3各工序餘（yú）量的確定
1、鋸切餘量與（yǔ）公差（chà）
鋸切餘量與鋸片的側向振動（dòng）、鋸片厚度、鋸切深度等因素有關，可按表1—1選取（qǔ）。
表1—1鋸切餘量
| 鋸切深度 （mm） |
散粒磨料（liào）鋸切餘量mm | 金（jīn）剛石鋸片鋸切餘量mm | ||
| 鋸片厚度1mm | 鋸片厚度2mm | 鋸（jù）片厚度1mm | 鋸片（piàn）厚度2mm | |
| 〈10 10～65 〉65 |
1.5 2.0 2.5 |
3.0 3.2 3.6 |
1.5 1.8 2.2 |
2.5 2.7 3.0 |
鋸切的尺寸公差取±0.2～0.5mm。
2、整平餘量
整平時，磨去玻璃層的厚度，決定於毛坯玻璃的厚度，表麵不平程度（dù）及其它表（biǎo）麵疵病大小，一般加工中單麵整平餘量取0.2～0.6mm；
3、磨外圓加工餘量（liàng）與公（gōng）差
磨外圓餘量是指將整平後的方料，按其邊長磨到圓直徑之間的磨去（qù）量，根據磨（mó）外圓的加工機床與零件（jiàn）尺寸不同，可按（àn）表1-2確定，磨（mó）外圓公差可按表1-3確定。
表1-2磨外圓餘量
| 零件直徑mm | 加工種類 | |
| 〈7 | 無心磨床 | 0.4～0.6 |
| 7～40 | 手搓滾圓 外圓磨床 改裝車床 |
1.5～2.0 1.5～2.0 2.0～2.5 |
| 〉40 | 外圓磨床 改裝（zhuāng）車（chē）床 |
2.0～3.0 2.5～4.0 |
表1—3 磨（mó）外圓公差
| 加工方法 | 外圓公（gōng）差（chà）mm | 不同柱度mm |
| 無心磨床 手搓滾圓 外圓磨床 改裝車床 |
0.05 0.10 0.05~0.10 0.10~0.20 |
0.01 0.01~0.10 0.05 0.10 |
4、研磨、拋光餘量（liàng）與公差
研磨（mó）的餘量與被加工零件開關和尺寸（cùn）、毛坯的種類、機床精度等因素有關。拋光餘量十分微小，它與精磨餘量一起給（gěi）出。
（1）用散粒（lì）磨料研磨時（shí），粗磨餘（yú）量參考表1-4：
表1-4 散粒磨料粗磨餘量
| 零件 | 毛坯種類 | 加工麵形狀 | 透鏡直徑或長方形零件邊長（mm） | |||||||
| 單麵餘（yú）量 | ||||||||||
| 0~25 | 25~40 | 40~65 | 〉65 | |||||||
| 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | |||
| 透鏡 | 球麵型料 | 凸麵和凹（āo）麵 | 0.2 | 0.3 | 0.3 | 0.4 | 0.4 | 0.6 | 0.6 | 0.6 |
| 塊料 | 凸麵 | 0 | 0 | 0 | 0 | |||||
| 凹麵 | h | h | h | h | ||||||
| 平麵鏡 | 平麵（miàn）型料 | 平麵 | 0.2 | 0.4 | 0.3 | 0.5 | 0.4 | 0.6 | 0.6 | 0.9 |
| 棱（léng）鏡 | 型料（liào）和鋸（jù）料 | 平麵 | 0.5 | 0.5 | 0.6 | 0.6 | 0.7 | 0.7 | 0.9 | 0.9 |
（2）用固著磨料研磨時，粗磨銑切餘量參考表1—5，對於（yú）棱鏡，考慮到修磨角度，餘（yú）量應當增大。
表1—5 固著磨（mó）料粗磨餘量
| 種類 | 零件直徑 | ||
| 直徑 | 直徑 | ||
| 單麵餘（yú）量（mm） | |||
| 雙凸透鏡 | 0.15 | 0.20 | |
| 平凸透鏡 | 0.075 | 0.10 | |
| 雙凹透鏡 | 有平台 | 1 | 0 |
| 無平台 | 0.1 | 0.15 | |
| 平凹透鏡 | 0.05 | 0.075 | |
（3）精磨拋光餘（yú）量及公差
精磨和（hé）拋光的餘量：一般采用的數據為，零件直徑≤10mm時，單麵餘量取（qǔ）0.15~0.20mm，零件直徑>10mm時（shí），單（dān）麵餘（yú）量取0.20~0.25mm。
高（gāo）速（sù）精磨餘量一般取0.1mm。
3、定心磨邊餘量
凹透鏡（jìng）的定心磨邊餘量參考（kǎo）表（biǎo）1—6選取。對於凸透鏡當其直徑與凹透（tòu）鏡尺寸相（xiàng）同時，可選取比表1—6低（dī）一級的餘量（liàng）。
表1—6 凹透鏡定心磨邊餘量
| 透鏡直徑（mm） | 1.5~2.5 | 2.5~4 | 4~6 | 6~10 | 10~15 | 15~25 | 25~65 | 65~100 | >100 |
| 加工餘量（mm） | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 3 |
1.4.4 光學零件毛坯尺寸的計算
各工序的加工餘量確定之後，就可計算出毛坯（pī）的尺寸。
1、透鏡的毛坯尺寸計算
對於雙凸（tū）透鏡可（kě）按下式計算：
t=t0+2(p1+p2)
對於凹凸（tū）透鏡可按（àn）下式計算：
t=t0+2(p1+p2)＋h
對於雙凹透鏡可按下式計算：
t=t0+2(p1+p2)+h1+h2
式中：t——毛坯的厚（hòu）度；
t0——透鏡的中心厚度；
p1——精磨拋光餘量（單麵）；
p2——粗磨餘量（單麵）；
h1、h2――凹麵的矢（shǐ）高。
2、棱鏡的毛坯尺寸計算
棱鏡的種類雖多種多樣，但都可認為是若幹個三棱鏡的組合，所以隻需分析三棱鏡（jìng）毛坯尺寸的計算。
第二章（zhāng） 光學零件製造工藝實習
2.1光學（xué）零件的粗磨成型工藝（yì）
2.1.1粗磨及其要（yào）求（qiú）
1、什麽是粗磨
將玻璃加（jiā）工成透（tòu）明的光學表麵，無論采用傳統工藝還是機械化工藝，均需要經過三大基本工序：即粗磨、細磨(精磨)、拋光。
粗磨是將玻璃塊（kuài）料或型料毛坯加工成具有一定幾何形（xíng）狀、尺寸（cùn）精度和表麵粗（cū）糙（cāo）度的工件的工序。按國內一般情（qíng）況，粗磨工（gōng）序是包括毛（máo）坯加工（gōng）分工序的，而狹義（yì）的粗（cū）磨是僅指在已基本（běn）成型的毛坯上研磨表麵，使其表麵形狀(如球麵半徑)和表麵粗糙度（dù）滿足下（xià）一步上盤細磨要求的那一部分工作。這裏所述粗磨則指較廣的範圍，即從由塊料（liào）加工毛坯開始，因此它所包含的分工序相應地要比成型（xíng）毛坯的多一些。
2、粗磨的要求
粗磨的要求是隨零件的種類不同而不同的。
對於球麵（miàn）零件，粗磨加工的要求是：一定的曲率（lǜ）半（bàn）徑、中心厚度、中心偏不超過某一範圍；完（wán）工後的表麵粗（cū）糙度（dù）要求達到3.2(R1＝3.2μm)相當於舊標（biāo）準光（guāng）潔度等級為V5；對於平（píng）麵零件，粗（cū）磨加工的要求（qiú）是：一定的角度、厚度、外形尺寸；完工後的表麵粗磨度一般（bān）應比球麵零（líng）件的要求高（gāo）一些。
二、粗磨工藝的機床、設（shè）備與輔料
傳統工藝用機床采用散粒磨（mó）粒加工，主要種類有（yǒu）：
(1)割料機：主（zhǔ）要結構為一高速旋轉的鐵片圓盤，下置一個（gè）砂桶，用手推動玻璃進（jìn）行鋸割，俗稱泥鋸；
（2）粗磨（mó）機：該機床由（yóu）一電機通過（guò）皮帶驅動（dòng）主軸轉動，主軸上端（duān）裝有平模或（huò）球（qiú）模，主軸轉速可以利用塔軋變速，研磨時可根據工件加工餘量的大小，向平模或球模添加不同粒度的磨（mó）料（liào）與水的混合物。玻璃的磨除量和表麵凹凸層與磨料粒度、磨料種類、磨料供給量、機床轉速及壓力等因素有關。該（gāi）機隻有一個主（zhǔ）軸（zhóu），故（gù）又稱單軸機，若有兩個主軸則（zé）稱粗（cū）磨二軸機。
三、粗磨量具
根據粗磨精度情況，量具使用範圍如下（xià）：
(1) 鋼尺：用於劃線、切料（liào）、核料、測量；
(2) 分厘卡：0—25mm規格，用於凸透鏡中心厚度測量；25mm以下（xià）的外圓及棱鏡尺（chǐ）寸測量；加裝測量頭還可測量凹透鏡的中心厚度；25～50mm規格，用於25—50內（nèi）各種外圓尺寸（cùn）、棱鏡尺（chǐ）寸測量；
(3) 遊標（biāo）卡尺：用於零件（jiàn）直（zhí）徑、長度、高度、內徑等大於（yú）50mm的尺（chǐ）寸測量；
(4) 百分表：測量零件深度、平行度、凹透鏡中心厚度；
(5)角尺：包括直角尺、調整角尺（角規）、萬能角尺，用於測量零（líng）件角度，是棱鏡加（jiā）工的必備（bèi）量具；
(6)刀口尺：用於檢驗平麵零件的平麵性；
以上量具校正（zhèng）時應用三級塊規（guī）。
四、粗磨磨料
粗磨磨料最常用（yòng）的（de）是（shì）金剛砂（shā），其主要成份為Al2O3、SiO2、Fe2O3等，係天然礦物（wù）產品（pǐn）。
磨料生產中，對於（yú）粗（cū）細不同的磨料是用其粒度來表示的。按國家標準規定（dìng），對用篩選法（fǎ）獲得的磨料粒度號用一英寸長度上的（de）篩孔數目命名，如60、80、120、280。號數越大，磨（mó）料（liào）越細；較細的磨料（liào）用水選法分級，以實際尺寸命名粒度號。如W。、W20、Wo等，號數越大，磨料（liào）越粗（cū）。由於（yú）各種粒度的磨料實際上是一群粒徑（jìng）在一定範圍內的混合體，因此，對（duì）磨料的質量還要求要有一定的粒度均（jun1）勻性。
五、粘結（jié）材料
用於粘結零件，是一（yī）種（zhǒng）零件粘結和裝夾輔助材（cái）料，常用的有柏油和鬆香。
按一定比例配合熬製成的火漆、鬆香和黃蠟配製的粘結膠等，其主（zhǔ）要指標是針入度和軟（ruǎn）化點。軟化點越高，針入度越小，膠則越硬．對於粘（zhān）結膠，軟化（huà）點約為上盤溫度，而適宜（yí）使用的室內溫度則應低於此值，粘結膠軟化點（diǎn）應大於80℃。
2.1.2 粗磨磨具
粗磨磨具（jù）包括加工用的研磨模、倒角模和裝夾粘結（jié）用的粘結（jié）模。加工模具（jù）又稱工具，多用鑄鐵製造；粘結模又稱夾具，常用鋁合金或鑄鋁製（zhì）成，按其外形可分（fèn）為球麵和平麵兩類（lèi），各種球麵模具的主要差別在於球麵半徑精度和模具的矢高（gāo），不同模具原則（zé）上不能（néng）通用（yòng）。平（píng）麵模具主要指標是其口徑大（dà）小，通用性較大。
一、球麵零（líng）件的粗磨
A、球（qiú）麵零件粗磨（mó）工藝過程
球麵零件粗磨工藝過程根據所用（yòng）毛坯的類型及（jí）加工（gōng）方式的不同而不同。
1、塊料毛坯：傳統工藝下（xià）的球麵（miàn）零件粗磨工藝過程，可由下列工序（xù）構成：
(1) 鋸料(切割)：按零件毛坯尺寸進行鋸切（qiē）；
(2) 整平：磨（mó）去鋸切時留下的不（bú）平痕跡；
(3) 切片（piàn）(或割方)：按零件直徑毛坯尺寸切片割方；
(4) 膠（jiāo）條：按零件厚度方向膠成長（zhǎng）條；
(5) 滾圓：用手工方法將膠條磨去棱角再滾磨成圓柱（zhù），或裝在專用機床上直（zhí）接按尺寸要求磨外圓；
(6) 拆膠、清洗：膠條拆開獲得若幹單個圓（yuán）形玻璃片；
(7) 磨球麵(俗稱開R)：將圓片平表（biǎo）麵按（àn）圖紙要求磨成球麵；
(8) 倒角：磨去鋒利的（de）邊（biān）緣；
(9) 清（qīng）洗送檢。
2、型料毛坯：型料毛坯一般是已具有圓片形狀的玻璃料或是熱壓成型的球麵玻璃料兩種，對於型料毛坯一般是采用機（jī）械化工藝加工，其工（gōng）序（xù）過（guò）程有：
(1)型料檢驗 型料是一定（dìng）質量的光學玻璃經熱加工後的產品，其理化性質常有改變，因此用料時,一定要按圖（tú）紙（zhǐ）要求逐項檢驗，合格（gé）方可使用；
(2)上盤 將型料上剛性盤裝夾
(3)銑磨球麵 用金剛石磨輪在銑磨機上進行銑削形成球麵；
(4)粗磨修整 這一工序主要用（yòng）於部分機械化工（gōng）藝中，即（jí）成盤銑磨好的球麵零件，下盤後要單隻粗磨修（xiū）整（zhěng）並倒角，方能送古典式細磨工序加工。
B、主要工序操作方（fāng）法
1、鋸料(切割)：鋸料的目的是（shì）將大塊料鋸切成小（xiǎo）塊或片狀，以（yǐ）利下道（dào）工序加工。可按以下步驟完成。
(1)選料（liào）：根據圖紙上對材料（liào）提（tí）出的各項指標要求，認真細致地選擇，不（bú）可出錯，稍（shāo）有差錯，加王後即成廢品，既（jì）費工又費料，因為（wéi）以後各道工序一般不再檢查，也很難檢（jiǎn）查。
(2)劃線：劃線的尺寸是（shì）圖紙上零件（jiàn）要求的名義（yì）尺寸，總的加工餘量與鋸縫寬度三（sān）部分之和。
雙凸透（tòu）鏡劃線尺寸計算：
厚度劃線尺寸：6(圖紙上名義（yì）尺寸（cùn）)+0.3(細磨拋（pāo）光餘量)+0.2(粗（cū）磨餘量)＋1(整幹餘量（liàng）)+2(鋸縫寬度)=8.5。式中：單位是毫米（mm）；
直徑（jìng）劃線尺（chǐ）寸：30(圖上名（míng）義尺寸（cùn）)+1.5(磨邊餘量)+1(滾圓（yuán）餘（yú）量)+1(磨（mó）方餘量)+2(鋸（jù）縫寬度)=35.5 。
(3)鋸切：在泥（ní）鋸（jù）上鋸切；先檢查機床是否正常，砂桶（tǒng）內（nèi）有無合適的砂漿（jiāng），工作台是否可靠。然後開動機床，手持玻璃沿靠板緩緩推進切割；對較薄（báo）的玻璃塊，為防止最後崩邊可預先膠上一塊保護玻璃再行切割。
若在金剛石鋸片切割機上切割，先按操（cāo）作說明書（shū）檢（jiǎn）查機床是否正常，鋸片裝夾是否緊固，冷卻液是否流通。然後裝夾玻璃，調（diào）整好位置，開動電機自動切（qiē）割。
(4)鋸切操作注（zhù）意事項
a、鋸片不平直時：應先調整平直，軸上安裝要正確、可靠；
b、進料時，應對準鋸縫，鋸片和玻璃接觸線不應過長，並應從玻璃邊緣開始切割；
c、用手握住玻璃時（shí），不應有上下與左右方向的（de）跳動，切割開始與結束時用力要輕，以防崩邊；
d、鋸（jù）大的玻璃（lí）塊料時，切到中間應調（diào）轉180o再切；
e、鋸下的餘料，必（bì）須即時重新打印（yìn）或者用玻璃鉛筆寫上原來的牌號及有關質量指（zhǐ）標，以防止以後不可辨認（rèn）而（ér）成為（wéi）廢料。
2、整平：整平的（de）目的是磨平鋸（jù）切時留下的不平痕跡及破口，以保證零（líng）件平行度，控製（zhì）尺寸，提高表麵光潔度。也有手工整平與機（jī）械整平兩種方法。
(1) 手工整平方法 手握（wò）工件，使其（qí）在鑄鐵（tiě）研磨盤上沿橢圓形路線（xiàn）運動，運動方（fāng）向應與磨（mó）盤（pán）轉動方（fāng）向相反，同時加砂加水（shuǐ），研（yán）磨時需要多（duō）磨的地方應加大壓力，如在凸出部（bù）、形塊的厚端部或者讓需要多磨的部位在磨盤（pán）的邊緣部分停留的時間較長些；
(2) 機械整平 用平麵磨床進行磨平，或者用銑（xǐ）磨機床銑平，一般是多塊成盤加工；
(3) 整平操作注意事項
手工整平時，要（yào）防止在工件上加壓不勻造成工（gōng）件表麵成凸起的弧形，正確的加壓方法是使（shǐ）工件始終貼緊磨盤表麵運動，同時不可一（yī）次加壓（yā）過劇，應從厚到薄（báo）逐漸過渡。
3、劃方：劃方是（shì）傳（chuán）統工藝中，加工小尺寸球麵零件時常見的工（gōng）序方（fāng）法。對於較薄(<
10mm)的（de）整（zhěng）平毛坯，不用鋸切（qiē）方法而是用金剛石玻璃刀劃方（fāng），使（shǐ）用金剛石（shí）玻璃刀（dāo）劃方的要
點如（rú）下：
(1) 選擇號數合適的金剛石刀、玻璃厚時，相（xiàng）應的金剛石刀的號數（shù）要大；
(2) 走刀時，切削（xuē）刀刃加力要合適(約2kg)應與玻璃表麵成一定傾角，走（zǒu）刀過程中不能
停頓斷（duàn）線；
(3) 劃痕不能重複，交叉；
(4) 工作台麵要（yào）平，玻璃較厚時，刀（dāo）路上應塗上煤油（yóu），d>lOmm時，劃後用小錘輕（qīng）輕敲擊劃痕背麵，使之開裂。
3、磨球麵（開R）
這是球麵光學零件的第一次成形加工。磨球麵工（gōng）藝的要求除加工出（chū）符合粗磨圖（tú）紙上規定的球麵半徑值外（wài），還（hái）應該控製偏（piān）心差（chà），並使加工麵具有一定的粗糙度。同樣，磨球麵也有手工與機械兩種方（fāng）法。
（1）手工法磨球麵 用手工法磨（mó）球麵（miàn）指用散粒磨料單件手工粗磨球麵的方（fāng）法。
①研磨盤以速度w1作逆時針方向轉動，工件用手指按住(較小的工件可以用一木棒粘上（shàng）)沿磨盤（pán）表麵上（shàng）下移動（dòng）。為防止產生較大偏心差，工件還要依靠大拇指的推動，不斷圍繞自身軸線以速度（dù）w2轉動；
②粗（cū）磨球麵一般要用從粗到細的三道磨料加工，每一號磨料應有相應曲（qǔ）率半徑的（de）粗磨球（qiú）模，第一道磨料要根據（jù）單件矢高的大小，選擇不同的粒度(矢高大於1毫（háo）米時用粒度180#磨（mó）料；矢高為0.4~l毫米（mǐ）時用200～180#磨料，矢高小於0.4毫米（mǐ）的，用小於200#的磨料)；第二道選用（yòng）280#磨料，第（dì）三道選用W40。(或W2a)磨料；
③為控製偏心和檢驗厚度，磨完第一道（dào）磨料（liào）後應留出具一定尺寸的檢驗環(凹球麵)和檢驗（yàn） 點(凸球麵)用（yòng）觀察檢驗環是否（fǒu）對徑等寬（kuān）分布（bù），檢驗點是否位（wèi）於中心來判斷偏心的（de）程度。磨完（wán）第二道磨料的中（zhōng）心厚度大於（yú）粗磨完工尺（chǐ）寸約0.1毫米，第三道磨料則磨到粗磨完工尺寸。
2.1.3 平麵零件的粗磨
一、平麵零件的粗磨
對於具有一個（gè）側圓柱麵的一般（bān）平麵零件，如（rú）分劃板、度盤、平麵平（píng）晶，平行平晶（jīng）等，傳統工藝的工藝（yì）過程（chéng）類似於球麵零件的粗磨工序，不同（tóng）之處（chù）是（shì）無需磨製球麵；平麵零件粗磨（mó）表麵（miàn）質量比球麵的要求高，應比球麵零件多（duō）磨一（yī）道細一號的砂，同時要修改兩表麵的平（píng）行性。
用散粒磨料粗（cū）磨平麵時，第一道砂根據工件的加工餘量的不同，選用不同的粒度。用粒（lì）度（dù）小於180#的砂研磨後，厚度餘量應比粗磨完工尺寸至少大0.5毫米；用180#砂研磨後留餘量0.3毫米以上；用240#砂磨後留餘量0.25毫米以上；用280#砂磨（mó）後留餘量0.1毫米；
最後用W40(或W2s)砂磨到粗磨完工尺寸，粗磨（mó）完工的工件表麵以（yǐ）中間（jiān）略凹些為好。
粗（cū）磨時檢（jiǎn）驗工件和平模的平麵性用（yòng）刀口平尺，根據平尺刃口下是否漏（lòu）光的情況來判斷麵形。檢（jiǎn）驗前應（yīng）將表麵擦淨。平尺放到工件上後不要來回拖（tuō）動，以免使平尺刃（rèn）口很快（kuài）被磨損。
1、散粒磨料多片加工
工件尺寸（cùn）小於150mm時，可采（cǎi）用多片成盤加（jiā）工工藝。具體操作過程是：將粘盤加熱，用
石蠟或鬆（sōng）香蠟將平（píng）麵工件上盤，粘盤（pán）中心要凹；
2、散粒磨料單件加工
工件尺寸大於150mm時，應用小平模粘結（jié）單件加工，如外圓較規（guī）則，可不必粘結,裝在套模內加工即可。
2.2 光（guāng）學零件的細磨(精（jīng）磨（mó）)工藝
一（yī）、細磨工藝及其要求
粗磨完工的零件表麵是比（bǐ）較（jiào）粗糙的，其幾何形狀也與圖紙要求差距較（jiào）大，還不能用（yòng）來進（jìn） 行拋光加工，為此，零（líng）件的（de）粗磨工序完工之後還必須設置細磨工序（xù）。其目的有兩個，一是（shì）通過細磨工序將零件的表（biǎo）麵粗糙度（dù）提高到0.8(R1=0.8μm)左右（yòu），相當於舊（jiù）標準光潔度等級V 7；二是使零件幾何形狀（zhuàng）更加精確，麵形更為完善。所以細磨是粗磨與拋光之間的一道中間工序，也是不可少的基（jī）本工序。
鑒於以上原因，細磨工藝過程並無嚴格的界限，通常是指從280#或320#到W1、W10等，粒度的散粒磨料的加工（gōng）。有的地方，特別是采用金剛石丸片加工的機械化工藝場合，通常把 粗磨與拋光中間的工序叫精（jīng）磨工序。其（qí）作用（yòng）與（yǔ）要（yào）求與上述細磨相同。為便於區分，以下把這 一工序中用散粒磨料加工（gōng）的叫細磨；用金剛石工具加工的叫精磨。
二、細磨工序的特點
1、細磨完工後工件（jiàn）表麵粗糙度低（dī），凹（āo）凸層深度接近拋光劑顆粒尺（chǐ）寸麵（miàn）形基本接近圖紙
要求，角度用測角儀檢測應（yīng）基本無誤差；
2、細（xì）磨工序隻要零（líng）件結構允許，多是成盤加工．必須（xū）指出，如果采用機械化工（gōng）藝，用金剛石磨輪銑磨，金剛石（shí）丸片精磨的方式則往往在粗磨前即應完成（chéng）成盤工作；
3、細磨所用機（jī）床、工具（jù）應較粗（cū）磨時精（jīng）密，特別是平（píng）麵研（yán）磨模，球麵研磨（mó）模等，必須經過反複修改，試磨、檢（jiǎn）驗符合要求後才能使用；
4、對清潔（jié）工作的要求更高，粗砂絕對不可帶入（rù）細砂。為此，每道（dào）砂後都必須對工件、磨具、機床台麵進行清洗。細磨完畢後用皂液（yè）作更精細地清洗。
2.2.2上盤與下（xià）盤（pán）技術
上盤是細磨<精磨)加工（gōng）前的一（yī）道關鍵工序。無論用哪一種方法加工，無論是單件或多件加工（gōng），一般都要先上盤（pán），即把零件按一定要求固定在粘（zhān）結模上。固定的方式（shì）有用膠粘（zhān）結的，也有不用膠粘結而依靠分子吸引力固定著的（de）(光膠（jiāo）)．對於單件上盤隻是要求把（bǎ）零件（jiàn）無偏心地固定在粘（zhān）結模上；對於多（duō）件上盤，則要求(1)所有零件在（zài）鏡（jìng）盤（pán）上加工麵一致，即要求球麵鏡盤上所有零件的（de）加工麵位於同一球麵上。如果是平麵（miàn）鏡盤，則要（yào）求所有加工麵處於（yú）同一（yī）平麵內（nèi）。(2)零件在鏡（jìng）盤上的排列必須符合可排（pái）片數多和（hé）磨損均勻的原則。由於機（jī）床功率限製和球麵（miàn）半徑的約束，每一鏡盤上所能排列的鏡片（piàn）數量有一極限值。另外，由於（yú）鏡盤增（zēng）大，均勻磨損困難（nán）程度也隨之增大（dà），所以每一鏡（jìng）盤上也不是排列的片數越多越好。因此（cǐ），上盤以前必須進行鏡盤設計，確定采用鏡盤的排列方式和尺寸，所用粘結模的尺寸等。然後方能進行上盤操作。鏡盤設計一般由工藝人員完成。感興趣者可查閱曹（cáo）天寧等編《光學零件製造工藝學（xué）》第五章有關（guān）內容（róng），此處從略。
2.2.3 透鏡的細磨工藝
透鏡的細磨方法有兩種，即用散粒磨粒細磨與金（jīn）剛石工具高速精磨。
一、用散（sàn）粒磨料細磨球麵
用散粒磨料細磨時，磨料在研磨磨具和零件之間處於鬆散的自由狀態，借助細磨所（suǒ）加壓
力，通過模具、磨料和零件之間的相對運動，實現零（líng）件表麵成型目的。細磨前應根據零件粗磨後（hòu）的表麵質（zhì）量，選（xuǎn）擇細磨用磨料粒度號。通（tōng）常（cháng）粗磨完工，表麵粗糙度為3.2，相當於用w28
(302#)磨料加工的表麵，則細磨第一道磨料粒度（dù）號應（yīng）選用W28(302#)。
散粒（lì）磨料（liào）細磨的技術關鍵（jiàn）在（zài）於細（xì）磨磨具的麵形精度、研磨（mó）速度及壓力（lì）調整。如細磨研磨
模具麵形精（jīng）度達（dá）不到要求，則（zé）應先修改研磨模具。
1、細磨模具的修改
細磨（mó）模具的修（xiū）改方法根據修改量的大小（xiǎo），可有對磨法(凹凸一對磨具對磨)，砂石或刮刀修改法。若表麵誤差太（tài）大時，可在球麵車床上（shàng）進（jìn）行修改。細磨（mó）模修（xiū）改後，工作表麵曲率半徑應符合要求，表麵且（qiě）不允（yǔn）許有不規則的凹凸不平，不允許有（yǒu）砂眼、氣孔、大擦痕，模具工作麵相對鏡盤旋轉（zhuǎn）中心（xīn）的跳動量應小於0.1毫米（mǐ）。
對磨修改球麵研磨模操（cāo）作方法：
(1)凹（āo）模修改
①用凹模在（zài）細磨（mó）機上（shàng）細磨一盤零件；
②洗淨、擦幹，用樣板檢（jiǎn）查加（jiā）工麵光圈，若出（chū）現（xiàn）低光圈，凹模中心應多磨，將凸模安裝在主軸上，凹模在上，擺幅要大，擺幅（fú）量是凹模直徑的1／2左右；
③若零件表（biǎo）麵（miàn）出現高光圈，則凹（āo）模（mó）邊緣應多磨。修改方法：凹模在下，凸（tū）模在上（shàng），擺幅要大，擺幅量是凸模直徑的1／3左右；
各道細磨用的研磨模具的修改（gǎi）順序以最後一（yī）道磨料（liào）所用（yòng）模具為基（jī）準，逐步（bù）修改上一道磨料用的研磨模具。用擦貼度檢驗，擦貼度為1／3～1／2，即接觸麵積占1／3～1／2，且接觸區不應集中在零件中心。如細磨用302#、302、303#三道（dào）磨料，相應有三對研磨模具。先（xiān）修改303#磨料用模具，用廢零（líng）件試（shì）磨（mó）看（kàn）光圈檢驗，303磨料用（yòng）模具修改好後，修改302磨，用模具亦用零件檢驗，試磨後的零件在303#磨（mó）料模具上看擦貼度，若合格（gé）最後（hòu）修改302#
磨料用研模具。
(2)凸模修改
①試磨一盤零件。用件板檢查被（bèi）加工麵，是高光圈時，應（yīng）多磨模具邊緣、修改方法是凸模在下，凹模在上，加大擺幅，擺幅量是凹模直徑的1／2左右；
②用樣板檢查被加工麵時，若是低圈則應多磨模子中心，凹模在（zài）下、凸模在上。擺幅要大，擺（bǎi）幅量（liàng）是凸模直徑的1/3；
③擦貼度觀察方法（fǎ） 為了方便而（ér）有（yǒu）效地觀察擦貼度，可（kě）在零件(鏡盤)上哈氣，哈出的帶有水汽的氣體在玻璃（lí）表麵冷凝成水膜，貼合在模子上，接觸處形成水印。取下鏡盤後，看水印（yìn）大小（xiǎo）及分布狀態即（jí）可判別擦貼度大小。
2、細磨操作過（guò）程
散粒磨料在普通細磨機上細（xì）磨過程如下：
(1)根據被加工（gōng）零件的技術要求和鏡（jìng）盤大小選擇（zé）機床。一般（bān）機床可加工（gōng）的最大鏡盤（pán）尺寸按（àn）平麵鏡盤尺（chǐ）寸千計算，球麵鏡盤（pán）應進行（háng）換算。決定機床轉速、三角架擺（bǎi）幅、鐵筆的前後（hòu）位置（zhì）和高低。
(2)分清磨料粒（lì）度號，依次（cì）確定磨去餘量分配。細磨餘量根據磨料號。零件大小（xiǎo）、零件材料軟（ruǎn）硬程度確定。單麵餘量<0.01mm時可用Wu和Wzo號磨料；單麵餘量0.1mm左右時，可用Wo＼Wi4＼Wlo號磨料。為（wéi）了保證零件厚度，對於厚度公差0.1mm的零件，在第二麵加工時應按厚度大小配（pèi）盤（pán），若厚度差別過大，應單（dān）隻修磨，整盤零件厚度（dù）公差在0.05mm以內；
(3)將鏡盤或模（mó）具裝上機床主（zhǔ）軸。正常（cháng）情況下，一般凸鏡盤及直徑大於350mm的凹鏡盤應裝在主（zhǔ）軸上，而凹研磨模應扣在其上，由鐵筆撥（bō）動；
(4)在下（xià）盤上均勻塗布濃些磨料漿，放上鏡盤，手（shǒu）推動幾下，使磨料分布均（jun1）勻。然後（hòu）手扶鐵（tiě）筆，架至上盤支承孔內（nèi），開動（dòng）機器（qì）。先開主軸開關，再開擺動開關。5分鍾左右（yòu）取下鏡盤檢（jiǎn）查零（líng）件是（shì）否全部磨到．如果均勻磨到，可繼續加磨料研磨。如果鏡盤邊緣或中間均勻地未磨到，應再修改模（mó）具。如鏡盤上局部區域未（wèi）磨到，應預熱一下（xià）鏡（jìng）盤再磨。如仍磨不到，則表示上盤時各零件的加工麵不在一個球麵上，應重新上盤。
(5)鏡盤和模具研合後，可在鐵筆上（shàng）部加荷重，以加快（kuài）研磨速（sù）度，采用兩道磨（mó）料製時，球麵第一道磨料應研磨10—20分鍾。
(6)清洗鏡盤。檢驗無砂眼和擦痕時，換用第二道磨料。第二道磨料開始前，磨具、台（tái）麵、鐵筆等均應（yīng）清洗幹淨．當最（zuì）後一道磨料在（zài）整個（gè）鏡盤表麵研磨均勻之後應停止加磨料，再加5—10分鍾的水（shuǐ），磨到（dào）模（mó）具表麵呈灰青色或灰黑色時取下。
(7)用溫水洗淨鏡盤，檢查表麵細磨質量。合（hé）格（gé）後送拋光。細磨中零（líng）件最（zuì）後麵形和樣板相（xiàng）比，一般應為低光圈，光圈數為2—3為宜。
